Re: Robin
Posté: Mardi 10 Octobre 2023 12:11
Dans les années 30-40 du siècle précédent, une méthode d'analyse des défaillances et l'étude de la criticité a été créée, c'est la méthode "AMDEC" (le C de criticité étant apparu plus tard).
Dans cette méthode, qui s'inspire des principes utilisés dans le médical, on analysait les défaillances en posant un diagnostic (comprenez l'étude des défaillances en fonction des causes possibles et préalablement connues... On examine donc les effets et on rattache ces effets constatés au causes possibles et connues)...
Puis ensuite on élabore un "pronostic", c'est à dire l'action à mener avant que l'effet se produise... On travaille donc sur la cause du problème... Et on suit l'évolution des effets.
Quand le cas est traité (souvent en maintenance préventive), on détermine la criticité de l'ensemble de pièces ou de la pièce et on élabore le plan de révision générale qui va contenir le terme horaire ou calendaire des potentiels, avec table des limites pour "suivre", en cours de vie, l'usure (donc la défaillance prématurée des composants).
Cette méthode était très utilisé dans l'industrie automobile et dans l'aéronautique, jusqu'à une époque récente ou des petits malins du management ont estimés que c'était ancien donc forcément obsolète (il faut dire que comme c'est un truc de technicien et qu'ils n'étaient pas du tout technique, ils ne comprenaient rien à la notion de "diagnostic" et à celle de "pronostic", encore moins pour le calcul d'une criticité).
Et vous pouvez constater dans le rapport du BEA mis en lien par Aviathor, à la fin du rapport, on ne sait toujours pas pourquoi un truc a été certifié alors qu'une cause de destruction possible de la pompe haute pression (par exemple) est la pollution du gasoil par de l'eau (sur votre bagnole diésel vous avez un voyant orange et un filtre décanteur)... C'est à dire aucune étude au préalable des liens "effets-causalité".
C'est consternant de régression technique.
Dans cette méthode, qui s'inspire des principes utilisés dans le médical, on analysait les défaillances en posant un diagnostic (comprenez l'étude des défaillances en fonction des causes possibles et préalablement connues... On examine donc les effets et on rattache ces effets constatés au causes possibles et connues)...
Puis ensuite on élabore un "pronostic", c'est à dire l'action à mener avant que l'effet se produise... On travaille donc sur la cause du problème... Et on suit l'évolution des effets.
Quand le cas est traité (souvent en maintenance préventive), on détermine la criticité de l'ensemble de pièces ou de la pièce et on élabore le plan de révision générale qui va contenir le terme horaire ou calendaire des potentiels, avec table des limites pour "suivre", en cours de vie, l'usure (donc la défaillance prématurée des composants).
Cette méthode était très utilisé dans l'industrie automobile et dans l'aéronautique, jusqu'à une époque récente ou des petits malins du management ont estimés que c'était ancien donc forcément obsolète (il faut dire que comme c'est un truc de technicien et qu'ils n'étaient pas du tout technique, ils ne comprenaient rien à la notion de "diagnostic" et à celle de "pronostic", encore moins pour le calcul d'une criticité).
Et vous pouvez constater dans le rapport du BEA mis en lien par Aviathor, à la fin du rapport, on ne sait toujours pas pourquoi un truc a été certifié alors qu'une cause de destruction possible de la pompe haute pression (par exemple) est la pollution du gasoil par de l'eau (sur votre bagnole diésel vous avez un voyant orange et un filtre décanteur)... C'est à dire aucune étude au préalable des liens "effets-causalité".
C'est consternant de régression technique.